在電解鋁煙氣脫硫方案選擇上,初期選擇相對成熟的“石灰石一石膏濕法脫硫”技術為主.隨著行業內低阻力“氫氧化鈣半干法脫硫”技術研發,推廣,2017~2019年間“氫氧化鈣半干法脫硫”技術在電解鋁行業應用逐步增多.
煙氣凈化系統技術特點:氣流分布和煙氣負荷均勻分配, 雙通道技術和“無動力引射加料反應器”, 除塵器阻力控制, 濾料和濾袋形式, 漏袋檢測.
氧化鋁干法吸附凈化技術是用生產原料氧化鋁吸附煙氣中的氟化物等污染物,在袋式除塵器前的反應器投入氧化鋁與煙氣進行混合并完成吸附反應過程,反應后的載氟氧化鋁和煙氣一同進入袋式除塵器,在袋式除塵器中載氟氧化鋁被分離,收集下來.
國內外電解鋁生產均采用“氧化鋁干法吸附工藝”凈化煙氣中的氟化物和粉塵.
電解鋁生產過程中粉塵,氟化物是主要污染物,面對“碳達峰”,“碳中和”要求,電解鋁煙氣凈化技術需要創新思維.
袋式除塵系統改造常用治理技術(有那三種儲礦槽上袋式除塵系統改造治理技術)描述 第一種技術是:傳統切換蝶閥+料倉卸料槽口全密封,第二種技術是:移動通風槽+料倉卸料槽口全密封,第三種技術是:移動除塵器+料倉卸料槽口局部密封
壓差清灰是對單個箱體進行整體清灰時,除塵器壓差下降很大,導致原本分配到其他箱體的大量煙氣被自動平衡到清灰箱體,導致瞬間清灰箱體粉塵排放超標,HF氣體超標現象.而定時反吹導致除塵器壓差無法控制,系統穩定性差.
目前國內對脈沖袋式除塵器布袋的檢測大多采用人工憑借經驗,觀察除塵室漏料狀態來判斷布袋的好壞,難免有漏判誤判的情況,不能準確,及時獲取除塵室布袋泄露情況,也不能為污染物排放的綜合細化管理提供全面,有效的數據支撐.
干法脫硫(SDS)采用成熟的研磨設備,將脫硫劑碳酸氫鈉磨成細顆粒,然后由噴射系統將碳酸氫鈉粉噴入SDS反應器中,碳酸氫鈉粉進入反應器中,與高溫煙氣接觸,且NaHCO?快速熱分解,產生大量具有高活性和較大比表面的Na?CO...
某公司建成了焦爐煙道氣脫硫脫硝及余熱回收工藝裝置,該裝置采用“SDS脫硫+布袋除塵+SCR脫硝”的工藝路線,可以實現出口NO?,SO?及顆粒物排放量分別低于150,30,10mg/m3.但在實際運行過程中因脫硫反應產生的...
凈氣室內粉塵來源最大可能為:一是濾袋破損泄漏出來的,二是箱體頂蓋泄漏流入,三是后部脫硫塔煙氣倒流進入袋式除塵器內.四是關機時,風機沒有將除塵器內潮濕煙氣排除干凈,便關閉了風機,倒至煙氣逆向流動進入除塵器內.
清灰技術是袋式除塵器和電袋除塵器的關鍵技術之一,清灰效果可決定袋除塵環節的成敗.
袋式除塵器中主要依靠纖維對粉塵的攔截,捕集,篩濾以及粉塵的自沉降等作用實現對含塵氣流凈化的目的.
通過材質分析,不但能分析濾袋中的纖維組成,還能根據紅外譜圖官能團的變化,來判斷濾袋是否在運行過程中受到化學侵蝕.
該袋式除塵器的過濾元件為具有除塵和脫硝雙重功能的催化濾袋,在空氣預熱器和袋除塵器之間的煙道或者脫硫塔內噴入脫硫劑(圖示A處),脫硫渣及未反應的脫硫劑將進入袋式除塵器.
該技術也需要從鍋爐省煤器與預熱器之間抽取一部分高溫煙氣,與空氣預熱器出口煙氣混合,混合后煙氣溫度控制在220~320℃之間.在空氣預熱器和陶瓷催化過濾器之間的煙道或者脫硫塔內噴入脫硫劑,從而去除煙氣中的SO?.
該袋式除塵器的過濾元件采用陶瓷濾管(白管)或金屬濾袋,在空氣預熱器和袋式除塵器之間的煙道或者脫硫塔內噴入脫硫劑,煙氣攜帶脫硫渣及脫硫劑進入袋式除塵器.
該技術需要從鍋爐省煤器與空氣預熱器之間抽取一部分高溫煙氣,并與空氣預熱器出口煙氣混合,將溫度控制在220~240℃之間,在空氣預熱器和布袋除塵器之間的煙道或者脫硫塔內噴入脫硫劑,煙氣攜帶脫硫劑及脫硫渣進入袋式除塵器.
該技術中,鍋爐不需改造,排煙溫度150℃左右,將現有布袋除塵器,煙道和引風機拆除,脫硫劑采用消石灰,增加消石灰制備系統,或者外購消石灰粉,消石灰和工藝水噴入脫硫裝置,煙氣攜帶高濃度的脫硫劑及脫硫渣進入布袋除塵器,脫硫裝置...
該技術與燃煤鍋爐超低排放技術路線相同,在省煤器及預熱器之間加裝催化劑,實現脫除NOx的目的.